Processo di produzione degli ingranaggi

Di recente abbiamo fatto un lotto diingranaggi non standard, utilizzato principalmente nel campo dei macchinari di automazione, quindi sai quali sono le nostre fasi di produzione degli attrezzi? Lascia che te lo dica

Il processo di produzione degli ingranaggi include generalmente i seguenti passaggi:

1. Pianificazione del design:

• Determinare i parametri: in base ai requisiti specifici dell'ingranaggio e dell'ambiente di lavoro, determinare il rapporto di trasmissione degli ingranaggi, il numero di denti, il modulo, il diametro del cerchio indice, la larghezza dei denti e altri parametri. Il calcolo di questi parametri deve essere basato sul principio della trasmissione meccanica e delle relative formule di progetta Calcolo del modulo dell'ingranaggio e del diametro del cerchio di indice dalla resistenza alla fatica della flessione dei denti del cambio e della resistenza alla fatica del contatto della superficie del dente.

• Scelta del materiale: la scelta del materiale dell'ingranaggio è fondamentale per le prestazioni e la durata del servizio. I materiali per ingranaggi comuni sono acciaio a carbonio medio (come 45 acciaio), acciaio in lega di carbonio basso e medio (come 20 cr, 40cr, 20 crmnti, ecc.), Per ingranaggi importanti con requisiti più elevati, è possibile selezionare l'acciaio a nitruro da 38 crmoala e non Gli ingranaggi di trasmissione della forza possono anche essere realizzati in ghisa, compensato o nylon e altri materiali.

2. Preparazione vuota:

• Forgia: quando gli ingranaggi richiedono un'alta resistenza, resistenza all'usura e resistenza all'impatto, vengono generalmente utilizzati spazi vuoti. La forgiatura può migliorare l'organizzazione interna del materiale metallico, renderlo più denso e migliorare le proprietà meccaniche dell'ingranaggio. Il vuoto dopo la forgiatura deve essere trattato con normalizzazione isotermica per eliminare lo stress residuo causato dalla forgiatura e dallaalpandatura, migliorare la lavorabilità del materiale e migliorare le proprietà meccaniche complete.

• Casting: per ingranaggi di grandi dimensioni con un diametro superiore a 400-600 mm, vengono comunemente lanciati spazi vuoti. La fusione può produrre ingranaggi con forme complesse, ma l'organizzazione interna dell'attrezzatura di fusione può avere difetti come la porosità e la porosità, che richiedono il successivo trattamento termico e l'elaborazione meccanica per migliorare le sue prestazioni.

• Altri metodi: per ingranaggi di dimensioni ridotte e forma complessa, nuovi processi come fusione di precisione, fusione di pressione, forgiatura di precisione, metallurgia delle polveri, rotolamento a caldo e estrusione a freddo possono essere utilizzati per produrre billetta dei denti con denti degli ingranaggi per migliorare la produttività del lavoro e risparmiare materie prime.

3. Elaborazione meccanica:

• Elaborazione vuota del dente:

• Ingompatitura: rotazione ruvida, fresatura ruvida e altra elaborazione del dente vuoto per rimuovere la maggior parte del margine, lasciando il margine di elaborazione di 0,5-1 mm per la finitura successiva. Durante lo sgrocciolato, è necessario garantire che l'accuratezza dimensionale e la rugosità superficiale del blank del dente soddisfino i requisiti di progettazione.

• Semifinishing: rotazione semifinishing, fresatura semi-finali e altra elaborazione, per migliorare ulteriormente l'accuratezza dimensionale e la qualità della superficie del vuoto del dente, per prepararsi per l'elaborazione della forma del dente. Durante la semifinishing, si dovrebbe prestare attenzione al controllo dell'uniformità dell'indennità di elaborazione per evitare indennità eccessiva o troppo piccola.

• Finitura: rotazione fine, fresatura fine, macinazione e altra elaborazione del dente vuoto per garantire che l'accuratezza dimensionale, l'accuratezza della forma e la rugosità superficiale del blank del dente soddisfino i requisiti di progettazione. Al termine, la tecnologia e lo strumento di elaborazione appropriate dovrebbero essere selezionati per migliorare l'efficienza di elaborazione e la qualità di elaborazione.

• Elaborazione della forma dei denti:

• Denti da macinazione: l'uso del taglierina per fresatura del modulo disco o dei denti da fresatura di fresatura di dita, appartiene al processo di formazione. La forma della sezione del dente tagliente corrisponde alla forma dei denti degli ingranaggi e i denti di fresatura possono elaborare ingranaggi di varie forme, ma l'efficienza di elaborazione e l'accuratezza della lavorazione sono basse, il che è adatto per la produzione o la riparazione di piccoli batch a singolo pezzo.

• Hobbing: appartiene al processo di generazione e il principio di lavoro è equivalente al meshing di una coppia di ingranaggi elicoidali. Il prototipo di hob per ingranaggi è un ingranaggio a spirale con un grande angolo a spirale, perché il numero di denti è molto piccolo (di solito il numero di denti), i denti sono molto lunghi, attorno all'albero per formare un verme con un angolo a spirale piccolo e quindi Attraverso lo slot e i denti, diventa un piano cottura con angolo all'avanguardia e posteriore. Gli ingranaggi sono adatti a tutti i tipi di produzione di massa, trasformazione di ingranaggi cilindrici esterni di media qualità e attrezzatura a vite senza fine.

• Gear Shaper: è anche una sorta di elaborazione del metodo di sviluppo. Quando viene utilizzato la shaper, il tagliere shaper e il pezzo sono equivalenti alla meshing di una coppia di ingranaggi cilindrici. Il movimento alternativo dello shaper dell'ingranaggio è il movimento principale dello shaper degli ingranaggi e il movimento circolare fatto dallo shaper e dal pezzo in base a una certa proporzione è il movimento di alimentazione dello shaper del cambio. Gli ingranaggi sono adatti a tutti i tipi di produzione di massa, trasformazione di ingranaggi cilindrici interni ed esterni di media qualità, ingranaggi multi-accoppiamento e piccoli rack.

RASSA: la rasatura è un metodo di finitura comunemente usato per le superfici dei denti non sono indurite nella produzione di massa. Il principio di funzionamento è quello di utilizzare il taglierina e la marcia da elaborare per il movimento di meshing libero, con l'aiuto del relativo slittamento tra i due, per radersi i chip molto fini dalla superficie del dente per migliorare l'accuratezza della superficie del dente. I denti da rasatura possono anche formare denti di tamburo per migliorare la posizione dell'area di contatto della superficie del dente.

Rettifica per ingranaggi: è un metodo di finitura del profilo del dente, specialmente per gli ingranaggi induriti, spesso l'unico metodo di finitura. La macinazione degli ingranaggi può essere macinata con ruota di macinazione dei vermi, può anche macinare con ruota di macinazione conica o ruota di macinazione del disco. La precisione della lavorazione della macinazione degli ingranaggi è elevata, il valore della rugosità superficiale è ridotto, ma l'efficienza di produzione è a basso costo.

4. Trattamento termico:

• Trattamento del calore in bianco: Disporre un trattamento pre-riscaldamento prima e dopo l'elaborazione vuota del dente, come la normalizzazione o il temperamento, lo scopo principale è eliminare lo stress residuo causato dalla forgiatura e nello sgr egli proprietà.

• Trattamento termico della superficie del dente: dopo l'elaborazione della forma del dente, al fine di migliorare la durezza e la resistenza all'usura della superficie del dente, vengono spesso condotti i processi di trattamento del trattamento con riscaldamento a induzione ad alta frequenza ad alta frequenza.

5. Elaborazione dell'estremità del dente: l'estremità del dente dell'ingranaggio viene elaborata mediante arrotondamento, smussatura, smussatura e sfacciamento. La lavorazione dell'estremità del dente deve essere eseguita prima dell'estinzione degli ingranaggi, di solito dopo il rotolamento (interpolazione) dei denti, prima della machinatura dell'estremità del dente disposta.

6. Ispezione di qualità: vengono testati i vari parametri dell'ingranaggio, come la forma del dente, il passo del dente, la direzione del dente, lo spessore del dente, la lunghezza normale comune, il runout, ecc., Per garantire che la precisione e la qualità del marcia soddisfino il design Requisiti. I metodi di rilevamento includono la misurazione manuale con strumenti di misurazione e misurazione di precisione con strumenti di misurazione degli ingranaggi.