Le parti grandi e con pareti sottili del guscio sono facili da deformare e deformare durante la lavorazione. In questo articolo introdurremo il caso del dissipatore di calore di parti grandi e con pareti sottili per discutere i problemi nel normale processo di lavorazione. Inoltre, forniamo anche una soluzione ottimizzata di processo e di attrezzatura. Andiamo al dunque!
Si tratta di una parte del guscio realizzata in materiale AL6061-T6. Ecco le sue dimensioni esatte.
Dimensione complessiva: 455*261,5*12,5 mm
Spessore della parete di supporto: 2,5 mm
Spessore del dissipatore di calore: 1,5 mm
Spaziatura del dissipatore di calore: 4,5 mm
Pratica e sfide in diversi percorsi di processo
Durante la lavorazione CNC, queste strutture a guscio a pareti sottili spesso causano una serie di problemi, come deformazioni e deformazioni. Per superare questi problemi, proviamo a offrire opzioni di percorso del processo serval. Tuttavia, ci sono ancora alcuni problemi esatti per ciascun processo. Ecco i dettagli.
Percorso del processo 1
Nel processo 1, iniziamo lavorando il lato opposto (lato interno) del pezzo e quindi utilizziamo il gesso per riempire le aree scavate. Successivamente, lasciando che il retro sia un riferimento, utilizziamo colla e nastro biadesivo per fissare il lato di riferimento in posizione per poter lavorare il lato anteriore.
Tuttavia, ci sono alcuni problemi con questo metodo. A causa dell'ampia area riempita di svuotamento sul retro, la colla e il nastro biadesivo non fissano sufficientemente il pezzo. Ciò porta alla deformazione al centro del pezzo e ad una maggiore rimozione di materiale nel processo (chiamato taglio eccessivo). Inoltre, la mancanza di stabilità del pezzo porta anche a una bassa efficienza di lavorazione e a una scarsa struttura dei coltelli superficiali.
Percorso del processo 2
Nel processo 2, cambiamo l'ordine di lavorazione. Iniziamo dalla parte inferiore (il lato dove viene dissipato il calore) e poi utilizziamo il riempimento in gesso della zona cava. Successivamente, lasciando come riferimento il lato anteriore, utilizziamo colla e nastro biadesivo per fissare il lato di riferimento in modo da poter lavorare il rovescio.
Tuttavia, il problema con questo processo è simile al percorso del processo 1, tranne per il fatto che il problema viene spostato sul lato opposto (lato interno). Ancora una volta, quando il lato posteriore presenta un'ampia area di riempimento vuota, l'uso di colla e nastro biadesivo non fornisce un'elevata stabilità al pezzo in lavorazione, con conseguente deformazione.
Percorso del processo 3
Nel processo 3, consideriamo l'utilizzo della sequenza di lavorazione del processo 1 o del processo 2. Quindi, nel secondo processo di fissaggio, utilizzare una piastra di pressione per trattenere il pezzo premendo sul perimetro.
Tuttavia, a causa dell'ampia area del prodotto, la piastra è in grado di coprire solo l'area perimetrale e non è in grado di fissare completamente l'area centrale del pezzo.
Da un lato ciò fa sì che la zona centrale del pezzo presenti ancora deformazioni e deformazioni, che a loro volta portano al taglio eccessivo nella zona centrale del prodotto. D'altra parte, questo metodo di lavorazione renderà le parti del guscio CNC a pareti sottili troppo deboli.
Percorso del processo 4
Nel processo 4, lavoriamo prima il lato opposto (lato interno) e poi utilizziamo un mandrino a vuoto per fissare il piano inverso lavorato per lavorare il lato anteriore.
Tuttavia, nel caso della parte del guscio a parete sottile, sul retro del pezzo sono presenti strutture concave e convesse che dobbiamo evitare quando si utilizza l'aspirazione a vuoto. Ma questo creerà un nuovo problema, le zone evitate perdono la loro potenza di aspirazione, soprattutto nelle quattro zone angolari sulla circonferenza del profilo più grande.
Poiché queste aree non assorbite corrispondono al lato anteriore (la superficie lavorata in questo punto), potrebbe verificarsi un rimbalzo dell'utensile da taglio, con conseguente vibrazione dell'utensile. Pertanto, questo metodo può avere un impatto negativo sulla qualità della lavorazione e sulla finitura superficiale.
Percorso di processo e soluzione di fissaggio ottimizzati
Per risolvere i problemi di cui sopra, proponiamo le seguenti soluzioni ottimizzate di processo e di fissaggio.
Fori passanti per viti di prelavorazione
Innanzitutto, abbiamo migliorato il percorso del processo. Con la nuova soluzione, lavoriamo prima il lato opposto (lato interno) e prelavoriamo il foro passante della vite in alcune aree che alla fine verranno scavate. Lo scopo di ciò è quello di fornire un migliore metodo di fissaggio e posizionamento nelle successive fasi di lavorazione.
Cerchiare l'area da lavorare
Successivamente, utilizziamo i piani lavorati sul retro (lato interno) come riferimento di lavorazione. Allo stesso tempo, fissiamo il pezzo facendo passare la vite attraverso il foro superiore del processo precedente e bloccandola alla piastra di fissaggio. Cerchiare quindi l'area in cui è bloccata la vite come area da lavorare.
Lavorazione sequenziale con piano
Durante il processo di lavorazione, elaboriamo prima le aree diverse da quella da lavorare. Una volta lavorate queste zone, posizioniamo la piastra sulla zona lavorata (la piastra deve essere ricoperta di colla per evitare lo schiacciamento della superficie lavorata). Rimuoviamo quindi le viti utilizzate nel passaggio 2 e continuiamo a lavorare le aree da lavorare fino al completamento dell'intero prodotto.
Con questa soluzione ottimizzata di processo e fissaggio, possiamo trattenere meglio la parte del guscio CNC a pareti sottili ed evitare problemi come deformazioni, distorsioni e tagli eccessivi. Le viti montate consentono di fissare saldamente la piastra di fissaggio al pezzo in lavorazione, fornendo posizionamento e supporto affidabili. Inoltre, l'uso di una piastra di pressatura per esercitare pressione sull'area lavorata aiuta a mantenere stabile il pezzo.
Analisi approfondita: come evitare deformazioni e deformazioni?
Per ottenere una lavorazione di successo di strutture a guscio grandi e con pareti sottili è necessario analizzare i problemi specifici del processo di lavorazione. Diamo uno sguardo più da vicino a come queste sfide possono essere superate in modo efficace.
Lato interno pre-lavorazione
Nella prima fase di lavorazione (lavorazione del lato interno), il materiale è un pezzo solido con elevata resistenza. Pertanto, durante questo processo, il pezzo non soffre di anomalie di lavorazione come deformazioni e deformazioni. Ciò garantisce stabilità e precisione durante la lavorazione della prima morsa.
Utilizzare il metodo di bloccaggio e pressione
Per la seconda fase (lavorazione in cui si trova il dissipatore di calore), utilizziamo un metodo di bloccaggio con bloccaggio e pressione. Ciò garantisce che la forza di serraggio sia elevata e distribuita uniformemente sul piano di riferimento del supporto. Questo bloccaggio rende il prodotto stabile e non si deforma durante l'intero processo.
Soluzione alternativa: senza struttura cava
Tuttavia, a volte incontriamo situazioni in cui non è possibile realizzare un foro passante per la vite senza una struttura cava. Ecco una soluzione alternativa.
Possiamo pre-progettare alcuni pilastri durante la lavorazione del rovescio e successivamente maschiarli. Durante il successivo processo di lavorazione, facciamo passare la vite attraverso il lato posteriore dell'attrezzatura e blocchiamo il pezzo, quindi eseguiamo la lavorazione del secondo piano (il lato in cui viene dissipato il calore). In questo modo possiamo completare la seconda fase di lavorazione in un unico passaggio senza dover cambiare la piastra nel mezzo. Infine, aggiungiamo una fase di bloccaggio triplo e rimuoviamo i pilastri del processo per completare il processo.
In conclusione, ottimizzando il processo e la soluzione di fissaggio, possiamo risolvere con successo il problema della deformazione e della deformazione di parti grandi e sottili del guscio durante la lavorazione CNC. Ciò non solo garantisce qualità ed efficienza della lavorazione, ma migliora anche la stabilità e la qualità della superficie del prodotto.