Le parti di guscio di grandi pareti sono facili da deformare e deformare durante la lavorazione. In questo articolo, introdurremo un caso di dissipatore di calore di parti di grandi e pareti sottili per discutere i problemi nel processo di lavorazione regolare. Inoltre, forniamo anche un processo ottimizzato e una soluzione di fissaggio. Ci arriviamo!
Il caso riguarda una parte di guscio in materiale AL6061-T6. Ecco le sue dimensioni esatte.
Dimensione complessiva: 455*261,5*12,5 mm
Supporto Spessore della parete: 2,5 mm
Spessore di dissipatore di calore: 1,5 mm
Spaziatura del dissipatore di calore: 4,5 mm
Pratica e sfide in diverse rotte di processo
Durante la lavorazione del CNC, queste strutture a concorsi a parete sottile spesso causano una serie di problemi, come deformazione e deformazione. Per superare questi problemi, cerchiamo di offrire opzioni di percorso del processo serrato. Tuttavia, ci sono ancora alcuni problemi esatti per ogni processo. Ecco i dettagli.
Route di processo 1
Nel processo 1, iniziamo lavorando il retro (lato interno) del pezzo e quindi utilizziamo l'intonaco per riempire le aree vuote. Successivamente, lasciando che il retro sia un riferimento, utilizziamo la colla e il nastro a doppia faccia per riparare il lato di riferimento in posizione per macchiare il lato anteriore.
Tuttavia, ci sono alcuni problemi con questo metodo. A causa della grande area riempita di vuoto sul retro, la colla e il nastro a doppia faccia non sono sufficientemente sicuri il pezzo. Porta a deformare nel mezzo del pezzo e una maggiore rimozione dei materiali nel processo (chiamato overcutting). Inoltre, la mancanza di stabilità del pezzo porta anche a una bassa efficienza di elaborazione e scarsa schema del coltello superficiale.
Route di processo 2
Nel processo 2, cambiamo l'ordine di lavorazione. Iniziamo con la parte inferiore (il lato in cui viene dissipato il calore) e quindi utilizziamo il riempimento del gesso dell'area cattiva. Successivamente, lasciando il lato anteriore come riferimento, utilizziamo la colla e il nastro a doppia faccia per riparare il lato di riferimento in modo da poter lavorare sul lato inverso.
Tuttavia, il problema con questo processo è simile alla rotta 1 del processo, tranne per il fatto che il problema viene spostato sul retro (lato interno). Ancora una volta, quando il retro ha una grande area di riempimento di vuoto, l'uso di colla e nastro a doppia faccia non fornisce un'alta stabilità al pezzo, con conseguente deformazione.
Route di processo 3
Nel processo 3, consideriamo l'utilizzo della sequenza di lavorazione del processo 1 o del processo 2. Quindi nel secondo processo di fissaggio, utilizzare una piastra di stampa per tenere il pezzo premendo sul perimetro.
Tuttavia, a causa della grande area del prodotto, la piastra è in grado di coprire solo l'area perimetrale e non è riuscita a riparare completamente l'area centrale del pezzo.
Da un lato, ciò si traduce nell'area centrale del pezzo che appare ancora da deformazione e deformazione, che a sua volta porta a un'eccessiva istruzione nell'area centrale del prodotto. D'altra parte, questo metodo di lavorazione renderà troppo deboli le parti della shell CNC a parete sottile.
Route di processo 4
Nel processo 4, abbiamo scritto prima il retro (lato interno) e quindi utilizziamo un mandrino del vuoto per collegare il piano inverso lavorato per lavorare sul lato anteriore.
Tuttavia, nel caso della parte del guscio a parete sottile, ci sono strutture convesse e convesse sul retro del pezzo che dobbiamo evitare quando si usano l'aspirazione del vuoto. Ma questo creerà un nuovo problema, le aree evitate perdono la potenza di aspirazione, specialmente nelle quattro aree angolari sulla circonferenza del profilo più grande.
Poiché queste aree non assorbite corrispondono al lato anteriore (la superficie lavorata in questo punto), potrebbe verificarsi il rimbalzo dell'utensile da taglio, con conseguente modello di strumento vibrante. Pertanto, questo metodo può avere un impatto negativo sulla qualità della lavorazione e della finitura superficiale.
Percorso di processo ottimizzato e soluzione di fissaggio
Al fine di risolvere i problemi di cui sopra, proponiamo le seguenti soluzioni ottimizzate di processo e dispositivo.
Fori attraverso la vite di pre-lavorazione
In primo luogo, abbiamo migliorato il percorso di processo. Con la nuova soluzione, elaboriamo prima il retro (lato interno) e pre-machine la vite attraverso il buco in alcune aree che alla fine verranno scavate. Lo scopo è quello di fornire un metodo di fissaggio e posizionamento migliore nelle successive fasi di lavorazione.
Cerchia l'area da lavorare
Successivamente, utilizziamo gli aerei lavorati sul retro (lato interno) come riferimento a lavorazione. Allo stesso tempo, fissiamo il pezzo passando la vite attraverso il foro dal processo precedente e bloccandola alla piastra del dispositivo. Quindi cerchia l'area in cui la vite è bloccata come area da lavorare.
Macchinatura sequenziale con platen
Durante il processo di lavorazione, elaboriamo prima le aree diverse dall'area da lavorare. Una volta che queste aree sono state lavorate, posizioniamo la piastra sull'area lavorata (la piastra deve essere coperta con colla per evitare la schiacciamento della superficie lavorata). Rimuoviamo quindi le viti utilizzate nel passaggio 2 e continuiamo a lavorare alle aree per essere lavorate fino al termine dell'intero prodotto.
Con questo processo ottimizzato e la soluzione di dispositivo, possiamo trattenere meglio la parte del guscio CNC a parete sottile ed evitare problemi come deformazione, distorsione e overcuting. Le viti montate consentono di collegare strettamente la piastra di dispositivo al pezzo, fornendo posizionamento e supporto affidabili. Inoltre, l'uso di una piastra di stampa per applicare la pressione sull'area lavorata aiuta a mantenere stabile il pezzo.
Analisi approfondita: come evitare deformarsi e deformazioni?
Il raggiungimento di una lavorazione riuscita di strutture a guscio a parete grandi e sottili richiede un'analisi dei problemi specifici nel processo di lavorazione. Diamo un'occhiata più da vicino a come queste sfide possono essere effettivamente superate.
Pre-machining Side interno
Nella prima fase di lavorazione (lavorazione del lato interno), il materiale è un solido pezzo di materiale ad alta resistenza. Pertanto, il pezzo non soffre di anomalie di lavorazione come deformazione e deformazione durante questo processo. Ciò garantisce stabilità e precisione durante la lavorazione del primo morsetto.
Utilizzare il metodo di bloccaggio e pressione
Per il secondo passaggio (lavorazione in cui si trova il dissipatore di calore), utilizziamo un metodo di bloccaggio e pressione di serraggio. Ciò garantisce che la forza di serraggio sia alta e uniformemente distribuita sul piano di riferimento di supporto. Questo serraggio rende il prodotto stabile e non si deforma durante l'intero processo.
Soluzione alternativa: senza struttura vuota
Tuttavia, a volte incontriamo situazioni in cui non è possibile fare una vite attraverso un buco senza una struttura vuota. Ecco una soluzione alternativa.
Possiamo pre-progettare alcuni pilastri durante la lavorazione del retro e quindi toccarli. Durante il prossimo processo di lavorazione, abbiamo la vite che passa attraverso il retro del dispositivo e bloccare il pezzo, quindi eseguire la lavorazione del secondo piano (il lato in cui viene dissipato il calore). In questo modo, possiamo completare il secondo passo di lavorazione in un singolo passaggio senza dover cambiare la piastra nel mezzo. Infine, aggiungiamo una tripla fase di bloccaggio e rimuoviamo i pilastri di processo per completare il processo.
In conclusione, ottimizzando il processo e la soluzione di fissaggio, possiamo risolvere con successo il problema della deformazione e della deformazione di parti di guscio sottili grandi durante la lavorazione a CNC. Ciò non solo garantisce la qualità della lavorazione e l'efficienza, ma migliora anche la stabilità e la qualità della superficie del prodotto.